高速條件下汽車輪轂軸承 潤滑脂漏失量測定法的標準是什么

警告:本標準可能涉及某些有危險性的物質、操作和設備,本標準無意對與此有關的所有安全問題提出建議。因此,用戶在使用本標準之前應建立相應的安全和防護措施，并確定相關規章限制的適用性。

本標準規定了高速條件下汽車輪轂軸承潤滑脂的漏失量的測定方法。

本標準適用于在規定條件下實驗室評定汽車輪轂軸承潤滑脂的漏失量.

2規范性引 用文件

下列文件對于本文件的應用是bi不可少的。凡是注日期的引用文件,僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改)適用于本標準。

GB/T 686化學 試劑丙酮(GB/T 686-2008 ,ISO 6353-2:1983 NEQ)

GB1922油漆及清洗用溶劑油

GB/T 11121汽油機油

GB/T 11122柴油機油

GB/T 117.2爆屣試驗參 比燃料參 比燃料正庚烷

HG/T 2892化學試劑 異丙醇(HG/T 2892 - 1997 ,neq ISO 6353-3 :1987)

美國抗磨軸承制造商協會標準19--1974(美國國家標準B. 3. 19- -1975) (AFBMA Standard 191974 (ANSI B.3.19- -1975))

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1 通用術語和定義

3.1.1

潤滑劑lubricant

加到兩相對運動表面間能減小摩擦或降低磨損的物質。

3.1.2

潤滑脂lubricating grease

將稠化劑分散在液體潤滑劑中所形成的一-種穩定的半流體狀到固體狀的產物。

注:稠化劑的分散形成一個兩相系統,并通過表面張力和其他物理力使液體潤滑劑不流動,潤滑脂中通常包含提供特殊性能的其他成分。

3.1.3

稠化劑thickener

在潤滑脂中,微小分散顆粒組成的物質,其分散在液體潤滑劑中可形成骨架結構。

注:不溶解或至多只有少量溶解在液體潤滑劑中的固體稠化劑膠團或皂晶可以是纖維狀(如各種金屬皂)或片狀、球狀(如某些非皂基稠化劑)。對稠化劑的基本要求是固體顆粒要極小,分散均勻,且能與液體潤滑劑形成相對穩定的凝膠狀結構。

3.2專用術語和定義.

3.2.1

汽車輪彀軸承潤滑脂automotive wheel bearing grease

特指用于汽車輪轂軸承的潤滑可耐較高溫度和轉速的潤滑脂。

3.2.2

漏失t leakage

由于高溫和軸承旋轉使潤滑脂或油從填充的潤滑脂中分離或溢出的質量。

4方法概要

將試驗潤滑脂分布在改進的汽車前輪彀軸軸承組合件中。試驗時軸承的軸向負荷為111N,輪轂轉速為1 000 r/min,軸溫保持在160 C,經20 h運轉。試驗結束后,測定潤滑脂和(或)油的漏失量,并記錄軸承表面的情況。

5儀器

5.1試驗裝置,如圖1和圖2所示。

5.1.1 按常規外形制作的輪轂軸軸承組合件,如圖3所示。

5.1.2烘箱:1 800 W電加熱器,控制主軸溫度恒定在160 ℃士1.5℃。

5.1.3主軸驅動電機:186 W、1725 r/min、120 V直流電控制,電機轉矩顯示在一個可調的自動停止儀表上。

5.1.4風扇驅動電機:25 W、1550 r/ min、120 V直流電控制。

5.2附屬裝置:控制或監測電機轉速、箱溫、軸溫、運轉時間和轉矩。

5.3-個從原始設計上增加的使漏失油脂掉落到脂收集器內的鋼圈。如圖4所示,分別是Koehler和Pam的溝槽和鋼圈。

注:應用鋼圈是為了防止漏失油脂沿著輪彀壁爬移,進而掉落到脂收集器外。試驗過程中漏失的油脂爬移可導致試驗結果偏低,增加該鋼圈不會影響試驗結果的精度,因為這種設計沒有顯示漏失油脂爬移。

5.4天平 ,最小稱量值100 g,感量0.1g。

6試驗軸承

分別使用LM67048-LM67010和LM11949-LM11910做內置和外置軸承,符合美國抗磨軸承制造商協會AFBMA標準19,1974的要求。

7試劑與材料

7.1 丙酮:化學純。符合GB/T 686要求。

警告:易燃,蒸氣有害。

7.2正庚烷:化學純。 符合GB/T 1117.2要求。

警告:易燃,如吸入有害。

7.3異丙醇:99% ,化學純。符合HG/T 2892要求。

警告:易燃。

7.4 溶劑油:符合GB 1922中3號溶劑油要求。

警告:易燃,蒸氣有害。

7.5機油:符合 GB/T 11121或GB/T 11122中10 W的要求。

7.6 00 號鋼絲絨。

8軸承準備

8.1小心 地將新軸承(軸承外圈和軸承錐體)從包裝中取出并放人-一個250 mL干凈燒杯中。用正庚烷清洗軸承除去防銹劑。

8.2再用新 正庚烷清洗兩次,確保除去所有防銹劑。每次應使用干凈的燒杯。

8.3瀝干軸承中 的正庚烷并將軸承放到干凈綢布上風干。

注:可使用超聲波清洗儀清洗軸承。

9試驗步驟

9.1每次試驗前,檢查主軸中推力負荷桿(圖3)的運動自由度,如果發現粘結,需取下并清潔負荷桿和主軸孔。

9.2按照圖1和圖2的位置將軸承外圈裝人清洗過的輪轂中。

9.3稱量內置和外置軸承錐體,準確至0.1g。使用另外一套軸承外圈和圖5與圖6所示的潤滑脂裝填器將試樣加入軸承錐體。當將軸承錐體從軸承外圈中取出時以及以后的擦拭等操作過程中,應避免轉動滾柱或移動軸承部件。用一個小刮刀刮掉軸承錐體溢出的多余潤滑脂試樣,用一塊干凈的綢布擦拭錐體軸孔軸承錐體后側面、保持架外表面及露出滾柱的表面,并再次稱重。調整內、外置軸承錐體中潤滑脂質量分別為3g士0.1 g和2g士0.1 g。在軸承外圈上涂抹-薄層潤滑脂。

9.4把55g士0.2g潤滑脂均勻地涂于輪轂內。

9.5 稱量潤滑脂漏失收集器,準確至0.1 g。

9.6把潤滑脂漏失收集器、內置錐體、輪轂和外置錐體安裝在主軸上(圖2)。在軸上用端帽和蜾絲固定組合件。安裝驅動結。

9.7 參照圖3,按下列步驟調整軸向負荷:擰上壓緊螺母G直到彈簧F位于恰頂住后板E的位置,但不要壓緊。把鎖固螺母H擰到壓緊螺母G處,不移動H,擰緊G使彈簧F壓緊直到量規J插人H和G之間。保持J于原位,回擰G直到J被緊緊地夾在H和G之間。

注:加工量規]具有下列功能,嵌人量規J并調節G可以使彈簧F壓縮并在輪軸承上施加111 N軸向負荷。

9.8把熱電偶插 人主軸推力桿內,并使接點位于外置軸承中心,合上箱蓋。這時不要將電機連上驅動節。開動電機并調節速度到1000x/min士50r/min。這時要觀察和記錄空載電機電流值(N)。

9.9 關掉電機,將電機接上驅動節,并固定于此位置。設定計時器,開始進行20 h運轉。重新啟動電機并重新調節速度到1 000 r/min士50 r/min。打開加熱器并調節箱溫，直到保持軸溫在160 ℃士1.5℃.當軸溫穩定在試驗溫度后,試驗期間不要再調節箱溫。

9.10開始運行的2h可形成穩定的運轉轉矩,并顯示穩定的電流。記錄這一-數值作為穩定狀態電流(T)。測定電機中斷值如下:

C=8(T- N) + N----------------（1）

式中:

C-----電機中斷值，單位為安培(A);

T-----穩定狀態電流,單位為安培(A);

N-----空載電機電流,單位為安培(A)..

設定電機到中斷值為C。

9.11在規定的負荷、速度和溫度的條件下,將儀器運轉20h土0.25h.如果電機電流超過中斷值,試驗將會自動停止。

注:電機受30 s繼電器保護。

9.12打開箱蓋并讓試驗機自然冷卻到大約55C以便拆卸。

9.13稱量潤滑脂漏失收集器,精確至0.1g,并報告所增質量作為潤滑脂漏失量。潤滑脂收集器在溢流前將容納15g。這表示大約為潤滑脂填裝總量的25%。如果收集器溢流,報告潤滑脂漏失為大于25%。

10 部件清洗

10.1用-適合的刮刀,盡可能地把潤滑脂從輪轂、潤滑脂收集器、輪彀帽和驅動節中除去。

10.2把這些部件放到合適的容器(最好是不銹鋼)內,并用丙酮浸泡。蓋上一個不嚴密的蓋子并漸漸地加熱(50 C)直到部件清潔為止(約需幾小時)。避免延長(整夜)加熱，以免部件發生腐蝕。

10.3從溶劑中取出部件并用流動熱水沖洗。馬上用異丙醇沖洗。風干。如部件不立刻使用,就涂一薄層SAE10W機油。

10.4用一合適的刮刀,刮掉軸上的潤滑脂。再用“00"號鋼絲絨和溶劑油從主軸上除去剩余的附著物。如果不能除去粘著在主軸上的殘留物,則拆下主軸,用丙酮洗滌。

11 報告

11.1 報告按本標準9.13稱量的潤滑脂漏失克數,精確至0.1g.

11.2報告其他現象,例如在輪彀里潤滑脂的移動,軸承的狀況等。

11.3當潤滑脂除去之后,報告在軸承表面上有明顯的任何粘著的漆狀粘附物、膠質或類漆物質。

注:有些輪軸承潤滑脂的稠化劑,用正庚烷是不能從軸承上*洗掉的。因此，可能有一薄層潤滑脂稠化劑留在軸承上。這種薄層能夠容易地與潤滑劑變質產生的漆、膠質或類漆附著物相區別。

12 精密度與偏差

12.1精密度

12.1.1本試驗方法的精密度根據12個實驗室間協同試驗結果的統計分析(見附錄A),按下述規定判斷試驗結果的可靠性(95%置信水平):

12.1.1.1重復性(r):由同一操作者 在同一實驗室使用同一臺儀器,在相同操作條件下,對同一試樣進行連續重復測定,所得的兩個試驗結果之差不應超過式(2)要求。

r=1.504 X ^1/2  ---------（2）

式中:

X------ 兩次試驗結果的平均值。

12.1.1.2再現性(R):由不同操作者在不同實驗室使用不同儀器,對同一試樣在規定的試驗驗條件下進行試驗,所得的兩個單--獨立試驗結果之差不應超過式(3)要求。

R = 3.848 X ^1/2---------（3）

式中:

X------兩個試驗結果的平均值。

12.2偏差

按本方法操作步驟測定高速條件下汽車輪轂軸承潤滑脂漏失量沒有偏差,因為潤滑脂漏失量僅根據本試驗方法而定義。